在铸件外部和内部的孔穴中有非金属夹杂物，形状极不规则，颜色各异。铸件抛丸后留下不规则的孔洞。俗称渣孔。渣孔多出现在铸件的上表面，砂芯的下表面或熔渣不易浮起的地方。（在铸件表面的浆渣抛丸后凹坑表面较光滑）

发现方法：

外观检查或机械加工可发现。

典型案例：如图1、图2.

原因分析：

⑴ 浇注系统设计不合理，挡渣效果差，浇注时溶渣进入型内。抛丸后在铸件表面可见。

⑵ 铁液处理时溶渣未清净，浇注时铁液未充满浇口（特别初始铁液流太细），带入溶渣。

⑶ 铁液在转运过程中镁和稀土与空气生成氧化物，浇注时与铁液一起卷入型内，与铁液中的硫化物、游离石墨一起浮到铸件表面。

⑷ 修包材料耐火度低，在浇注过程中生成新的熔渣，与铁液一起卷入型内。

⑸ 浇注温度低，熔渣来不及泛起。

⑹ 浇注时铁液不平稳，断流。

⑺ 随流孕育剂灰分大（粉化或低于200目的颗粒过多），浇注时随铁液进入型内。

⑻ 避渣网不起作用，只避渣，不避浆。浆随铁液一起进入型内。

⑼ 陶瓷网质量差。

⑽ 炉料不纯净，铁液严重氧化，或在炉内停留时间过长，都会在晶间产生熔渣类铸造缺陷。如果说渣眼是宏观缺陷，那么晶间熔渣缺陷是一种微观缺陷，对材质的性能影响极大。

防止方法： 

⑴ 采用封闭或半封闭浇口，加强挡渣效果。

⑵ 用膨化效果好的除渣剂，铁液出炉前扒净溶渣。

⑶ 浇铸时充满浇口，避免卷入气体和熔渣。

⑷ 在包内撒覆盖保温剂，把浆变成渣，避渣网能避渣但不能避浆。

⑸ 横浇道用上下箱搭节，在端部设集渣槽，在浇注的初期浇口未充满时起集渣的作用。

⑹ 尽量用干净炉料，减少熔渣。

⑺ 防止铁液氧化。快速熔炼，快速浇注，减少晶间熔渣缺陷。 

⑻ 提高修包材料的耐火度，避免浇注时产生的二次熔渣进入型内。采用茶壶包。

⑼ 熔炼时加入适当的溶剂，使杂质和有害元素变成低熔点且流动性好，密度低的熔渣上浮去除。

⑽ 适当提高浇注温度，浇注时不得断流。

⑾ 采用适宜的陶瓷网。

⑿ 采用随流孕育剂，不得有灰分和粉化现象。颗粒大小要明确规定。

⒀ 分清熔渣类型，这些熔渣是反应气孔的生成物，又是生成渣眼的物质。依据不同的熔渣类型采取不同的除渣措施。

A 球化剂熔渣型  

B 孕育剂熔渣型

C 夹砂、熔渣型